Hoe kan stempelstempels gekwalifiseerde produkte produseer?
Baie mense word geïntimideer deur dobbelstene te teken. Dit is omdat nie net baie faktore tydens die ontwerp in ag geneem moet word nie, maar nog belangriker, hulle versuim dikwels om die gewenste resultaat tydens die proewe te bereik, wat veelvuldige hersienings vereis. Daarom is die opbou van ervaring deur oefening baie voordelig vir die teken van die ontwerp.
Die volgende ses punte word deur ons ingenieurs opgesom:
1. Materiaal
Goeie materiaal is die helfte van die stryd. Wanneer dit by teken kom, kan die belangrikheid van materiale nie onderskat word nie.
Die belangrikste koue-gerolde dun staalplate wat gebruik word om te teken, sluit in 08Al, 08, 08F, 10, 15 en 20 staal. 08 staal is die algemeenste wat gebruik word, en word verdeel in omrande staal en doodgemaakte staal. Omrande staal bied 'n lae prys en goeie oppervlakgehalte, maar dit vertoon ook erge segregasie en 'n neiging om veroudering te druk, wat dit ongeskik maak vir onderdele wat hoë stempelwerkverrigting en streng voorkomsvereistes vereis. Gedood staal bied uitstekende werkverrigting, met eenvormige eienskappe, maar is duurder. 'n Verteenwoordigende graad is aluminium-gekapte staal 08Al. Buitelandse staalsoorte het SPCC-SD dieptrek-staal gebruik, wat beter trekeienskappe het as 08Al. 1. As die kliënt se materiaalvereistes nie baie streng is nie en herhaalde vormproewe nie aan die vereistes voldoen nie, probeer 'n ander materiaal.
2. Bepaling van blanko afmetings
Vir eenvoudige roterende dele verander die leë deursnee tydens die nie-uitdunproses, maar die materiaaldikte bly baie naby aan die oorspronklike dikte. Dit kan bereken word op grond van die beginsel dat die leë area gelyk is aan die oppervlakte van die getekende deel (byvoeging van 'n snoeitoelaag indien snoei nodig is). Getekende dele het egter dikwels komplekse vorms en prosesse, en vereis soms uitdunning. Alhoewel baie 3D-sagtewareprogramme beskikbaar is om berekeninge te ontvou, kan hul akkuraatheid nie altyd aan die vereiste akkuraatheid voldoen nie.
Hoe om die probleem van produk mislukking op te los? Oplossing: Toets materiaal.
A. 'n Produk ondergaan veelvuldige stappe, waarvan die eerste gewoonlik leegmaak is. Voer eers ontvouberekeninge uit om 'n rowwe begrip van die blanko se vorm en grootte te kry, wat sal help om die algehele afmetings van die blankomatrys te bepaal. Moenie die manlike en vroulike matrys van die blanking-matrys verander nadat die vormontwerp voltooi is nie. Gebruik eers draad-EDM om die blanko te masjineer (groter spasies kan gemaal word en dan met 'n klem gesny word). Na herhaalde eksperimentering met die daaropvolgende tekenproses, word die blanko-afmetings uiteindelik bepaal, en dan word die manlike en vroulike matryse vir die blankeringsproses gemasjineer.
B. Omgekeerd rangskik die proses: toets eers die tekenmatrijs, masjineer dan die blanko se oopmaakrandafmetings, en behaal twee keer die resultaat met die helfte van die moeite.
3: Strekfaktor(m)
Die rekfaktor m is een van die sleutelprosesparameters in tekenprosesberekeninge. Dit word tipies gebruik om die volgorde en aantal strekke te bepaal. Baie faktore beïnvloed die rekfaktor m, insluitend materiaaleienskappe, relatiewe materiaaldikte, strekmetode (dws die teenwoordigheid of afwesigheid van 'n leë houer), aantal strekke, strekspoed, manlike en vroulike matryshoekradius, en smering.
Die berekening- en seleksiebeginsels vir die rekfaktor m is sleutelonderwerpe wat in verskeie stempelhandleidings gedek word, en verskeie metodes is beskikbaar, insluitend aftrekking, tabelopsoek en berekening.
A. Die relatiewe materiaaldikte, strekmetode (dws die teenwoordigheid of afwesigheid van 'n leë houer) en aantal strekke is moeilik om aan te pas tydens die herstel van die matrys; gaan met omsigtigheid voort!
B. Smeer smeermiddel aan die matrys, of draai 'n filmsak om die laken.
C. Indien trekkrake voorkom, smeer smeermiddel aan die matrys (nie die pons nie). Bedek die werkstuk met 'n 0,013-0,018 mm dik plastiekfilm aan die matryskant.
4. Werkstuk hittebehandeling
Tydens die strekproses ondergaan die werkstuk koue plastiese vervorming, wat lei tot koue werk verharding. Dit verminder die plastisiteit daarvan, verhoog die weerstand teen vervorming en verhoog die hardheid daarvan. Verder, as die vormontwerp onvanpas is, kan tussentydse uitgloeiing nodig wees om die metaal sag te maak en sy plastisiteit te herstel.
Let wel: In algemene prosesse is intermediêre uitgloeiing nie nodig nie, aangesien dit koste verhoog. Kies tussen die byvoeging van bykomende stappe en uitgloeiing. Gebruik met omsigtigheid!
Uitgloeiing word oor die algemeen by 'n lae temperatuur uitgevoer, ook bekend as herkristallisasie-uitgloeiing.
Daar is twee sleuteloorwegings tydens uitgloeiing: ontkoling en oksidasie. Hier sal ons op oksidasie fokus. Oksidasie skep 'n skaal op die werkstuk, wat twee skadelike effekte het: dit verminder die effektiewe dikte van die werkstuk en verhoog vormslytasie.
Wanneer die maatskappy se voorwaardes beperk is, word konvensionele uitgloeiing gewoonlik gebruik. Om skaalvorming te verminder, moet die oond so vol as moontlik tydens uitgloeiing gevul word. Ek het ook 'n paar onkonvensionele metodes gebruik:
A. Wanneer daar minder werkstukke is, kan hulle met ander werkstukke gemeng word (met die veronderstelling dat die uitgloeiprosesparameters in wese dieselfde is).
B. Plaas die werkstukke in 'n ysterboks, verseël dit met sweislasse en laai dit dan in die oond. Om skaal te verwyder, moet beits na uitgloeiing uitgevoer word, soos toepaslik.
Wanneer die maatskappy se toestande voldoende is, kan stikstofoonduitgloeiing, ook bekend as helder uitgloeiing, gebruik word. Sonder noukeurige waarneming sal die kleur amper dieselfde wees as voor uitgloeiing.
5. Vir metale met sterk koue werkverharding of wanneer krake tydens toetsvorms voorkom en geen ander oplossing beskikbaar is nie, kan 'n intermediêre uitgloeistap bygevoeg word.
6. Ten slotte, 'n paar bykomende punte:
A. Afmetings op produktekeninge moet waar moontlik aan die een kant gemerk word om duidelik aan te dui of dit na eksterne of interne afmetings verwys. Moenie beide interne en eksterne afmetings merk nie. As daar enige probleme is met tekeninge wat deur ander verskaf is, kommunikeer met hulle. As konsekwentheid moontlik is, moet dit bereik word. Indien nie, moet die samestellingsverhouding van die werkstuk met ander komponente verstaan word.
B. Vir die finale proses, as die werkstukafmetings ekstern is, is die matrys die primêre faktor, en die speling word verkry deur die ponsafmetings te verminder. As die werkstukafmetings intern is, is die matrijs die primêre faktor, en die speling word verkry deur die matrijsafmetings te vergroot.
C. Wanneer die hoekradiusse van die pons en matrys ontwerp word, gebruik die kleinste toelaatbare waardes moontlik om daaropvolgende matrysherstelwerk te vergemaklik.
D. Wanneer die oorsaak van krake in die werkstuk bepaal word, oorweeg die volgende:
Krake wat deur swak materiaalkwaliteit veroorsaak word, is dikwels gekartel of onreëlmatig in vorm, terwyl krake wat deur die proses of vorm veroorsaak word, oor die algemeen meer eenvormig is.
E. "Meer lei tot plooie, minder lei tot krake." Volgens hierdie beginsel kan materiaalvloeitoestande aangepas word deur die druk van die blankohouer aan te pas, trekribbe te vergroot, die hoekradiusse van die pons en matrijs aan te pas, en proseskepe op die werkstuk te sny.
F. Om slytasieweerstand te verseker en rekmerke te voorkom, moet die pons en matrys, sowel as die blankohouer, geblus en, indien nodig, hard verchroom word.
As jy belangstel in vorm, voel asseblief vry om ons te kontak!
Foshan Davinci Tegnologie Co., Ltd
Webwerf: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/Phone:+8618029293151
E-pos:sales1@vincienegy.com